公司各所屬企業(yè)全面奮戰(zhàn)、不懈努力，堅決奪取疫情防控和生產(chǎn)經(jīng)營“雙勝利”，一幅幅生動的場景令人振奮。
浙江石化項目按下“加速鍵”
浙江石化400萬噸/年煉化一體化二期工程2x300萬噸/年槳態(tài)床渣油裝置加氫精制反應(yīng)器是鎮(zhèn)江公司今年重點出產(chǎn)產(chǎn)品。
該產(chǎn)品重達1500噸，達到抬梁起吊極限，總長度約62米，直徑近6米。熱高壓反應(yīng)器下封頭為錐體形式，這是鎮(zhèn)江公司首次制造錐體封頭，組焊、堆焊、開孔難度大。
為將疫情對生產(chǎn)進度的影響降到最小，按期將產(chǎn)品交付用戶，鎮(zhèn)江公司統(tǒng)籌謀劃，成立專項工作推進組，結(jié)合生產(chǎn)實際，梳理各重點項目生產(chǎn)進度和重難點問題，積極組織協(xié)調(diào)，全方位部署工作。
協(xié)調(diào)各方，建立健全生產(chǎn)例會制度。為縮短項目生產(chǎn)周期，鎮(zhèn)江公司通過定期召開生產(chǎn)協(xié)調(diào)會、生產(chǎn)物資準備會、生產(chǎn)進度匯報會等方式，及時與各方就生產(chǎn)過程產(chǎn)生問題進行溝通協(xié)調(diào)，提前做好人員、設(shè)備及物資準備，為重點項目有序推進提供了堅強保障。
多管齊下，最大限度發(fā)揮產(chǎn)能。為突破生產(chǎn)瓶頸，公司制定單臺設(shè)備專項計劃，提高設(shè)備利用率，保證每臺設(shè)備滿負荷運轉(zhuǎn)。
根據(jù)生產(chǎn)實際情況，動態(tài)修訂完善生產(chǎn)計劃，及時分析糾正偏離實際情況的計劃，采取相應(yīng)措施保障生產(chǎn)，使得該項目產(chǎn)品比計劃提前5天完成制造并順利發(fā)運。
江蘇虹港PTA項目實現(xiàn)“首次”突破
江蘇虹港石化有限公司240萬噸/年精對苯二甲酸（PTA）擴建項目，是江蘇虹港石化實施產(chǎn)業(yè)一體化發(fā)展戰(zhàn)略的重要環(huán)節(jié)和核心裝備，這是鎮(zhèn)江公司首次制造復(fù)合板材質(zhì)容器產(chǎn)品。
該項目包括PTA加氫精制反應(yīng)器和第一PTA結(jié)晶器2臺設(shè)備，殼體直徑大，材質(zhì)為復(fù)合板，封頭為瓜瓣拼焊形式，整體制造難度大。
自2月10日局部復(fù)工復(fù)產(chǎn)始，鎮(zhèn)江公司即集中人力物力，自上而下、全力以赴攻關(guān)重點項目生產(chǎn)。
公司廣大一線職工放棄休息時間，不懼生產(chǎn)任務(wù)重、作業(yè)人員緊缺等困難，堅持人停機不停，實行24小時循環(huán)大倒班，全員滿負荷高效率運轉(zhuǎn)，以忘我的工作狀態(tài)奮戰(zhàn)在生產(chǎn)一線，全力保證各重點項目按期交付。
攻堅克難，沖鋒在生產(chǎn)最前線。在裝配虹港項目PTA結(jié)晶反應(yīng)器上封頭焊縫時，公司一線職工連續(xù)奮戰(zhàn)三天三夜，全員突擊，確保該項目不停工。
在裝配分配盤時，為節(jié)省時間，保證項目按期交貨，公司鉚焊與輔助兩大工段組成“大力士”突擊隊，9人同時協(xié)作配合，將單片最大重量達179kg的弧扇形抬至預(yù)定裝配位置，連續(xù)工作16小時，前后歷經(jīng)12次裝配，終于完成分配盤整體裝配。
正是靠著這樣一股“蠻勁”和“拼勁”，鎮(zhèn)江公司職工最終打贏了虹港項目產(chǎn)出攻堅戰(zhàn)，從疫情耽誤的周期中搶回了20天寶貴時間，迎來了產(chǎn)品發(fā)運的燦爛“曙光”。
萬航模鍛某航天重點產(chǎn)品通過首件鑒定
中國二重萬航模鍛分離環(huán)結(jié)構(gòu)件通過中國航天科工三院159廠首件鑒定，正式進入型號考核，實現(xiàn)裝機應(yīng)用。
該產(chǎn)品研制成功，不僅為用戶降低了原材料配套成本，縮短了零件生產(chǎn)周期，而且為擴大雙方進一步合作奠定了良好基礎(chǔ)。
中國二重萬航模鍛分離環(huán)結(jié)構(gòu)件通過中國航天科工三院159廠首件鑒定，正式進入型號考核，實現(xiàn)裝機應(yīng)用。
該產(chǎn)品研制成功，不僅為用戶降低了原材料配套成本，縮短了零件生產(chǎn)周期，而且為擴大雙方進一步合作奠定了良好基礎(chǔ)。
鑒定會上，萬航模鍛介紹分離環(huán)結(jié)構(gòu)件研制生產(chǎn)過程和質(zhì)量控制措施。雙方就高溫合金、鈦合金等材料的模鍛成型進行廣泛的技術(shù)交流。
萬航模鍛的研制生產(chǎn)和過程控制能力得到了與會專家的一致好評。評審組一致同意通過分離環(huán)結(jié)構(gòu)件首件鑒定。
分離環(huán)結(jié)構(gòu)件通過首件鑒定，推進了中國航天科工三院159廠零件自由鍛造向模鍛制造模式的轉(zhuǎn)變。相比自由鍛件，模鍛件將降低近50%采購成本，同時零件生產(chǎn)周期壓縮近半個月。
國機重裝核電核心裝備制造取得重大突破
6月12日，國機重裝所屬二重裝備研制的“華龍一號”RSR750型核主泵全流量試驗臺泵殼正式發(fā)運，標志著二重裝備率先掌握了具有世界最高安全標準的第三代核電泵殼內(nèi)壁堆焊全自動焊接技術(shù)，在核電裝備研制核心領(lǐng)域又邁出堅實的一大步。
該泵殼將用于所有RSR750型的華龍一號泵殼檢驗，運行壽命達30年，核電站可行性驗證試驗臺預(yù)計2020年底建成。
核電泵殼是核電站核島一回路系統(tǒng)的核心，它在核電站中的作用就像人體的心臟一樣，是核島中唯一高速旋轉(zhuǎn)的設(shè)備，對核反應(yīng)堆的安全運行起著至關(guān)重要的作用。
而融合后的“華龍一號”核電泵殼設(shè)備的制造難度較此前完成的項目難度更大、工藝更復(fù)雜、標準要求更高。
二重裝備通過對新工藝、新設(shè)備、新材料、新產(chǎn)品的研發(fā)制造，固化了機械加工、堆焊、水壓試驗等重點工序工藝，在國內(nèi)首次實現(xiàn)了核電主泵泵殼內(nèi)壁全位置自動焊接，為公司實現(xiàn)第三代核電泵殼批量化生產(chǎn)奠定了堅實的基礎(chǔ)，同時也為我國融合后的“華龍一號”首堆主泵全流量試驗提供了穩(wěn)定、可靠的技術(shù)工藝驗證。
國機重裝二重裝備、中核國電漳州能源有限公司、中國核電工程有限公司、中國核動力研究院、上海電氣凱士比核電泵閥有限公司等單位相關(guān)負責人出席了發(fā)運儀式。
高端大型鍛件制造能力新突破
在125t電渣重熔爐現(xiàn)場，首支100t級Cr12高中壓轉(zhuǎn)子電渣錠成功冶煉。至此，二重裝備具備了10t級到100t級Cr12高中壓轉(zhuǎn)子全系列電渣錠的冶煉能力，進一步提升二重裝備在核電、航空、航天等領(lǐng)域高端大型鍛件的制造能力。
從2019年首次冶煉、一次成功，到如今產(chǎn)品系列化、批量化，短短一年時間，二重裝備靠著孜孜不倦的追求和過硬的冶煉技術(shù)，獨立自主完成了燃機輪盤、“華龍一號”核電機組等產(chǎn)品制造，領(lǐng)跑國內(nèi)Cr12冶煉技術(shù)。
兩大項目通過驗收
衡鋼雙工位水壓試驗機組和1號熱處理線改造鋼管淬火機組項目順利通過用戶驗收。雙工位水壓試驗機組的成功研制，擴寬了中國重型院水壓試管機的供貨范圍，進一步鞏固了中國重型院在鋼管超高壓水壓試驗設(shè)備領(lǐng)域的領(lǐng)先地位。
衡鋼1號熱處理線改造鋼管淬火機組采用了中國重型院最新研發(fā)的“半浸式”淬火技術(shù)，極大地改善了產(chǎn)品的精度和性能。所有現(xiàn)場工作在一周內(nèi)完成，獲得了用戶高度贊譽。
內(nèi)港池碼頭通過安全驗收
鎮(zhèn)江公司內(nèi)港池碼頭通過安全驗收，為內(nèi)港池碼頭竣工驗收創(chuàng)造了有利條件，為各項生產(chǎn)經(jīng)營工作推進提供了有力保障。
鎮(zhèn)江港高資港區(qū)二重鎮(zhèn)江基地內(nèi)港池碼頭位于儀征水道世業(yè)洲南汊右岸，高資河入江口附近，后方為江蘇省丹徒經(jīng)濟開發(fā)區(qū)，是鎮(zhèn)江公司得天獨厚的優(yōu)質(zhì)資源。
內(nèi)港池碼頭建設(shè)規(guī)模為4個2000噸級通用泊位、1個1000噸級通用泊位及相關(guān)配套設(shè)施，設(shè)計年通過能力190萬噸。碼頭泊位占用岸線710米。
素材來源：國機重型裝備集團股份有限公司
